Fornecedor de acessórios para apoio de braço de cadeira ergonômica de escritório

Como evitar defeitos (como marcas de encolhimento e bolhas) no processo de moldagem por injeção de Acessórios ergonômicos da cadeira de escritório ?

1. Pré -tratamento e seleção do material: controlar as causas dos defeitos da fonte

A seleção de material e o pré -tratamento para moldagem por injeção são a base para evitar marcas e bolhas de encolhimento. Os acessórios de apoio à cadeira de escritório ergonômico geralmente usam plásticos de engenharia, como polipropileno (PP), nylon (PA) ou abdominais. A cristalinidade, o índice de fusão e o teor de umidade de tais materiais afetam diretamente a qualidade da moldagem.
Controle do conteúdo de umidade do material: a umidade nas matérias -primas é uma das principais razões para bolhas. Tomando a Anji Xielong Furniture Co., Ltd. Como exemplo, sua equipe profissional pré-tratará as matérias-primas através de um secador de desumidificador antes da produção para controlar o teor de umidade abaixo de 0,02% (como PA66 precisa ser seco a 120 ℃ por 4-6 horas) para garantir que não haja risco de gaseificação dos materiais brutos durante o molde. O equipamento avançado de secagem introduzido pela empresa possui uma função inteligente de monitoramento de umidade, que pode fornecer feedback em tempo real sobre o status de secagem e eliminar o problema da bolha causada pela umidade da fonte.
Otimização de fluidez do material: se a estrutura dos acessórios do corrimão for complexa (como design oco e multi-curvado), é necessário selecionar materiais com um índice de fusão moderado (MI). A equipe de P&D ajustará a fórmula do material de acordo com o design do produto. Por exemplo, ao adicionar 30% de talco em pó ao PP para aumentar a rigidez, a fluidez de fusão é otimizada através de testes reológicos para evitar pressão local insuficiente causada por um fluxo de material ruim, reduzindo assim as marcas de encolhimento.

2. Controle preciso dos parâmetros do processo: otimização coordenada da temperatura, pressão e tempo

O controle preciso dos parâmetros do processo de moldagem por injeção é o núcleo de evitar defeitos, e o ajuste dinâmico é necessário de acordo com as características estruturais dos acessórios de corrimão (como espessura desigual da parede e design da posição da costela).

Gerenciamento refinado do sistema de temperatura
Temperatura do barril: A temperatura insuficiente de fusão levará ao enchimento insuficiente do molde, enquanto a temperatura muito alta causará facilmente degradação do material e produzirá gás. Tomando o ABS como um exemplo, a temperatura do barril geralmente é ajustada em 200-240 ℃, mas o barril é controlado por temperatura em seções (como 180 ℃ na seção de alimentação, 220 ℃ na seção de compressão e 230 ℃ na seção de medição) através de sensores de temperatura infravermelha para garantir a plástico uniforme da fusão e as bolhas de temperatura causadas por temperatura.
Temperatura do molde: a temperatura do molde afeta a taxa de resfriamento do material, que por sua vez causa marcas de encolhimento. Os corrimãos ergonômicos geralmente apresentam diferenças de espessura da parede (como espessura da parede de 5 mm na coluna de suporte e 2 mm no painel). O controlador de temperatura do molde é usado para controlar a temperatura do molde em diferentes seções. A temperatura do molde na área de paredes grossas é mantida em 60-80 ℃, e a área de parede fina é controlada em 40-50 ℃, para que a taxa de resfriamento de partes diferentes seja consistente e a diferença de tensão de encolhimento seja reduzida.

Otimização da pressão e processo de pressão de retenção
Pressão de injeção: a estrutura complexa dos acessórios de corrimão (como os slots e os orifícios roscados dos corrimãos ajustáveis) requer pressão de injeção suficiente para garantir o enchimento completo. A máquina de moldagem por injeção de servo pode controlar com precisão a pressão de injeção a 80-120MPa. Para as áreas propensas a encolhimento, como costelas, controle de pressão segmentado (como 100MPa no estágio de enchimento do molde e 80MPa no estágio de retenção de pressão) é usado para evitar a depressão local causada por pressão insuficiente.
Pressione o tempo de retenção e a decaimento da pressão: o estágio de retenção de pressão é a chave para compensar o encolhimento do material. A equipe de processo encontrou através do software de análise de fluxo de molde (como o molde) que a área de paredes grossas do corrimão precisa ser mantida por 15 a 20 segundos, e a pressão decai a uma taxa de 5%/segundo a partir do valor inicial da retenção de pressão, o que pode efetivamente preencher o intervalo de interrupção e reduzir as marcas de encolhimento.

Cenário científico do tempo de resfriamento
O tempo de resfriamento muito curto causará a concentração de tensão interna no material e produzirá marcas de encolhimento pós-isca. O tempo de resfriamento é calculado de acordo com a espessura da parede dos acessórios de corrimão (como quando a espessura média da parede é de 3 mm, o tempo de resfriamento é definido para 25 a 30 segundos) e a otimização do canal de água do molde (como o design de canal de água de resfriamento conforme) é usado para garantir o resfriamento uniforme. Seu equipamento avançado de produção pode monitorar a taxa de resfriamento de cada área do molde em tempo real para evitar defeitos causados ​​por resfriamento desigual.

3. Projeto e fabricação de moldes: evitando riscos de defeitos de um nível estrutural

A precisão do molde afeta diretamente a qualidade da moldagem por injeção. Para o projeto ergonômico dos acessórios de corrimão (como corrimãos curvos e estruturas de articulações ajustáveis), medidas técnicas para evitar marcas e bolhas de encolhimento precisam ser incorporadas ao design do molde.

Posição do portão e otimização de tamanho
A posição do portão deve evitar a atenuação da pressão causada pelo fluxo excessivo de fusão, e a via de escape deve ser considerada. Ao projetar o molde do corrimão, a equipe do molde usa um portão latente ou uma porta do ventilador e define o portão na área de parede grossa (como o assento de suporte do corrimão) para garantir o enchimento de derretimento equilibrado. Por exemplo, o diâmetro da porta de um certo molde de corrimão ajustável é definido como 1,5 mm e o comprimento é de 2 mm, o que pode controlar efetivamente a vazão de fusão e evitar a ingestão turbulenta de ar causada por um pequeno portão.

Projeto fino do sistema de escape
As bolhas são causadas principalmente pela incapacidade de descarregar gás no molde. As ranhuras de escape (profundidade 0,02-0,03mm, largura 5-10 mm) são abertas na superfície da separação do molde, núcleo, etc. e aço respirável (porosidade 15-20%) é definido em cantos mortos difíceis de esgotar (como o fundo da posição da costela) para garantir que o gás seja descarregado durante o tempo durante o enchimento do mofo. Além disso, a empresa usa análise de fluxo de molde para prever a área de coleta de gás e otimizar a estrutura de escape de maneira direcionada para aumentar a eficiência do escape do molde em mais de 30%.

Mold Surface Treatment e temperatura uniformidade
A rugosidade da superfície do molde afeta a resistência ao fluxo de fusão. A cavidade do molde é polida do espelho (Ra≤0,2μm) para reduzir a turbulência durante o fluxo de fusão e reduzir o risco de aprisionamento de gás. Ao mesmo tempo, através do projeto híbrido "paralelo da série" do canal de água do molde, a flutuação da temperatura do molde é garantida como ≤ ± 2 ℃ para evitar bolhas causadas pelo superaquecimento local ou marcas de encolhimento causadas por materiais frios.

4. Monitoramento dinâmico e inspeção de qualidade do processo de produção: prevenção de defeitos em todo o processo

A estabilidade da moldagem por injeção depende do monitoramento em tempo real e do feedback da qualidade do processo de produção, e os defeitos são controlados através do mecanismo duplo de "inspeção offline de monitoramento on-line".

Monitoramento de parâmetros de processo online
A máquina de moldagem de injeção inteligente da empresa está equipada com um sistema de controle PLC, que coleta dados em tempo real em parâmetros como temperatura do barril, pressão de injeção e pressão de retenção (frequência de amostragem 100Hz) e alarmes automaticamente e ajusta quando a flutuação dos parâmetros excede ± 5%. Por exemplo, quando é detectado que a flutuação da pressão de retenção de um lote de acessórios de corrimão excede o valor definido, o sistema aumentará automaticamente a quantidade de compensação de pressão de retenção para evitar marcas de encolhimento causadas pelo desvio do parâmetro.

Tecnologia de detecção de defeitos offline
Inspeção visual e testes não destrutivos: os inspetores de qualidade conduzem 100% de inspeção visual dos acessórios de corrimão, concentrando-se em áreas propensas a retração, como costelas e cantos, e usam detectores de falhas ultrassônicos para detectar bolhas internas (bolhas com um diâmetro de ≥0,5 mm podem ser identificadas). A equipe de inspeção da qualidade da Anji Xielong Furniture Co., Ltd. foi treinada profissionalmente e segue estritamente o padrão de qualidade ISO 9001 para garantir que a taxa de detecção de defeitos atinja mais de 99%.
Testes destrutivos e análise de dados: conduzem regularmente testes destrutivos (como testes de tração e teste de impacto) nos produtos para analisar se existem concentrações de estresse causadas por bolhas ou marcas de encolhimento na estrutura interna do material. Os dados do teste são analisados ​​pelo método SPC (Controle de Processo Estatístico). Se a taxa de encolhimento de um lote exceder 0,5%, os parâmetros do processo serão imediatamente rastreados e otimizados.

5. Otimização e inovação de processos: melhoria contínua com base no feedback

A prevenção de defeitos de moldagem por injeção é um processo de otimização contínua, confiando em equipes profissionais de P&D e tecnologias avançadas para iterar continuamente soluções de processo.

Teste de mofo e verificação de processo
Antes de o novo produto entrar em produção, a empresa usará a impressão 3D para fazer um protótipo de molde, realizar um pequeno lote de ensaios de molde (50-100 peças), use uma câmera de alta velocidade para gravar o processo de enchimento do molde, analisar se o fluxo de fusão gera vórtices que causam a taxa de bolhas e otimizarem a posição e o processo de produção através dos parâmetros de processo através dos dados de moldes, reduzem a taxa de defesa da taxa de defesa.

Aplicação de novas tecnologias
Introduzir um sensor de pressão em moldado (precisão ± 0,1MPa) para monitorar a distribuição de pressão durante o estágio de enchimento do molde em tempo real, combine o algoritmo de AI para prever a área de risco de marcas de encolhimento e ajustar automaticamente a estratégia de retenção de pressão. Por exemplo, quando o sensor detecta que a pressão em uma determinada área do corrimão é insuficiente, o sistema aumentará automaticamente o tempo de retenção de pressão da área em 1-2 segundos para compensar o encolhimento do material. Além disso, explore o uso da tecnologia de moldagem por injeção de micro-espumos para reduzir a densidade do material, injetando nitrogênio, reduzindo a taxa de encolhimento e, em princípio